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现场修复型钢运输辊道 锻压公司找到新的服务经营生产发力点

近日,锻压公司承接的轧钢厂型钢作业区各主机间运输辊道修复工作圆满完成,经一段时间试车后,运行效果良好。此次现场修复型钢运输辊道的圆满成功,不仅大大降低了轧钢厂外委费用,保证了型钢运输辊道的安全稳顺运行,同时,标志着锻压公司运输辊道自动化焊接技术首次试车成功,找到了新的服务经营生产、提升内在发展质量的发力点。
轧钢厂型钢作业区各主机间的运输辊道,由于长时间受到热交变载荷的影响,辊道表面磨损成一道道深沟,有的甚至变成了薄薄的一层,不仅影响产品的正常生产,还存在一定的安全隐患。为了解决这一问题,轧钢厂委托锻压公司对该处的运输辊道进行修复。型钢运输辊道共计200余根,如果直接更换新运输辊道,一年更换比例在50%左右,费用需要一百多万元;如果现场使用人工焊接,按5—6个焊工每天工作8小时计算,需要近两个月时间才能完成,且由于不同焊工的焊接技术、焊接角度、焊接手法不同的原因,极易造成辊道表面光洁度不足、质量不高等问题。
为了降低工时成本、提升焊接质量,锻压公司提出用自动化焊接的方式代替人工焊接的解决方案。用自动化焊接技术修复型钢运输辊道尚属首次,没有任何经验可以借鉴。为此,锻压公司技术、生产、销售部门的职工一同深入型钢生产一线,连续二十多天蹲守现场,研究辊道现场的使用环境、使用工况,观察运输辊道的运转情况,摸索辊道焊接质量数据,克服现场使用环境与试验数据不同步等困难。通过不断调整辊道的旋转速度、焊接宽度、焊接速度 、焊接电流等,使之互相匹配,最终制定出适合运输辊道现场修复的自动化焊接工艺改进方案。用自动化焊接代替人工焊接,不仅有效解决了手工焊接劳动强度大、焊接表面成型差的问题,还有效节约了修复时间,仅用一个多月时间就完成了型钢运输辊道全部修复工作,节约费用90余万元。
在此次运输辊道的修复过程中,锻压公司还对轧机底座的辊道进行自动化焊接现场修复,同样取得圆满成功。公司表示,后续将继续立足公司经营生产实际,完善自动化焊接技术,致力将自动化焊接技术运用到公司其他领域,为降本增效、安全稳顺生产做出积极贡献。
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